Analyse van mechanische verwerkingstechnologie voor draaibankspilonderdelen
Jan 12, 2024
1. Inleiding
Tijdens het proces van mechanische productie en productie van draaibankspindelonderdelen moet het personeel de vereisten voor verschillende procescontroles analyseren en overwegen, de nauwkeurigheid en kwantiteit van de bewerking bevestigen, dynamische bewerkingscontrole gedurende het hele proces implementeren en verschillende bewerkingsbeheernormen vaststellen. Het bewerkingsprogramma van de draaibankspilonderdelen is relatief complex. Vóór de bewerking moet het personeel een ontwerpstrategie op het hoogste niveau hanteren, de gebruiksvereisten van apparatuur en aanverwante onderdelen duidelijk analyseren en de bewerkingsefficiëntie verbeteren.
2. Inleiding tot het bewerken van draaibankspilonderdelen
Draaibanken spelen een belangrijke rol in de industriële productie, en aanverwante apparatuur maakt voornamelijk gebruik van draaigereedschappen om objecten te bewerken door onderdelen en gereedschappen te roteren. Als belangrijk intern onderdeel van de draaibank bepaalt de bewerkingskwaliteit van de draaibankspindel de kwaliteit en efficiëntie van de draaibankbewerking. Het draagt de verantwoordelijkheid voor de installatie van de armatuur, het positioneren van onderdelen en gereedschappen en het bereiken van rotatiecontrole van apparatuurcomponenten. Door continu in de hoofdas te draaien, wordt controle over apparatuur, snijgereedschappen en diverse apparatuur bereikt, waardoor de bewerking van componenten wordt voltooid. Kortom, de draaibankspindel behoudt een hoge rotatiestatus tijdens het snijden en polijsten van componenten.
3. Analyse van het bewerkingsproces voor draaibankspindelonderdelen
Tijdens het bewerken en controleren van de spilonderdelen van de draaibank moet technisch personeel de betrokken technische processen strikt controleren en de productie- en verwerkingsprocedures en -stappen effectief ontwerpen. Tijdens het bewerkingsproces moet technisch personeel de mechanische verwerkingstechnologie en -methoden optimaliseren en verbeteren, en verschillende gegevens inspecteren en analyseren, zoals de externe vorm, grootte, grootte en kwaliteit van het werkstuk; Ten tweede moet relevant technisch personeel ook rekening houden met de productiecontrolehoeveelheid van relevante apparatuur en de gebruiksomstandigheden van externe apparatuur, de relevante technische bedieningsprocedures verduidelijken, de productiecontrolemodus en controle-inhoud effectief instellen als overeenkomstige procesdocumenten, zodat al het werk referentie heeft. basis. Kortom, bij mechanische productie- en verwerkingsactiviteiten moet technisch personeel de gebruikte technische documenten samenvatten en analyseren. Raadpleeg de werkelijke productiestatus van de componenten om het schrijven en produceren van verschillende procesdocumenten te voltooien (zoals weergegeven in figuur 1). Bij het verwerken en beheren van de draaibankspindelonderdelen zijn voorbewerking, semi-precisiebewerking en fijne bewerking betrokken. De specifieke bewerkingsstappen zijn als volgt: voorbewerken van het buitencirkeloppervlak (positioneren met een bovengat) → semi-precieze bewerking van het buitencirkeloppervlak (positioneren met een bovengat) → doorboren van gaten (positioneren met een semi-precies bewerkt buitengat) cirkeloppervlak) → ruwe bewerking van conische gaten (positionering met een semi-precies bewerkt buitenste cirkeloppervlak en een conische plug na bewerking) → fijne bewerking van het buitenste cirkeloppervlak (positionering met een kegelvormige plug bovenaan gat) → fijne bewerking van conische gaten ( positionering met een nauwkeurig bewerkt buitencirkeloppervlak).
Tijdens het proces van mechanische productie en productie van draaibankspindelonderdelen moet het personeel de vereisten voor verschillende procescontroles analyseren en overwegen, de nauwkeurigheid en kwantiteit van de bewerking bevestigen, dynamische bewerkingscontrole gedurende het hele proces implementeren en verschillende bewerkingsbeheernormen vaststellen. Het bewerkingsprogramma van de draaibankspilonderdelen is relatief complex. Vóór de bewerking moet het personeel een ontwerpstrategie op het hoogste niveau hanteren, de gebruiksvereisten van apparatuur en aanverwante onderdelen duidelijk analyseren en de bewerkingsefficiëntie verbeteren.
2. Inleiding tot het bewerken van draaibankspilonderdelen
Draaibanken spelen een belangrijke rol in de industriële productie, en aanverwante apparatuur maakt voornamelijk gebruik van draaigereedschappen om objecten te bewerken door onderdelen en gereedschappen te roteren. Als belangrijk intern onderdeel van de draaibank bepaalt de bewerkingskwaliteit van de draaibankspindel de kwaliteit en efficiëntie van de draaibankbewerking. Het draagt de verantwoordelijkheid voor de installatie van de armatuur, het positioneren van onderdelen en gereedschappen en het bereiken van rotatiecontrole van apparatuurcomponenten. Door continu in de hoofdas te draaien, wordt controle over apparatuur, snijgereedschappen en diverse apparatuur bereikt, waardoor de bewerking van componenten wordt voltooid. Kortom, de draaibankspindel behoudt een hoge rotatiestatus tijdens het snijden en polijsten van componenten.
3. Analyse van het bewerkingsproces voor draaibankspindelonderdelen
Tijdens het bewerken en controleren van de spilonderdelen van de draaibank moet technisch personeel de betrokken technische processen strikt controleren en de productie- en verwerkingsprocedures en -stappen effectief ontwerpen. Tijdens het bewerkingsproces moet technisch personeel de mechanische verwerkingstechnologie en -methoden optimaliseren en verbeteren, en verschillende gegevens inspecteren en analyseren, zoals de externe vorm, grootte, grootte en kwaliteit van het werkstuk; Ten tweede moet relevant technisch personeel ook rekening houden met de productiecontrolehoeveelheid van relevante apparatuur en de gebruiksomstandigheden van externe apparatuur, de relevante technische bedieningsprocedures verduidelijken, de productiecontrolemodus en controle-inhoud effectief instellen als overeenkomstige procesdocumenten, zodat al het werk referentie heeft. basis. Kortom, bij mechanische productie- en verwerkingsactiviteiten moet technisch personeel de gebruikte technische documenten samenvatten en analyseren. Raadpleeg de werkelijke productiestatus van de componenten om het schrijven en produceren van verschillende procesdocumenten te voltooien (zoals weergegeven in figuur 1). Bij het verwerken en beheren van de draaibankspindelonderdelen zijn voorbewerking, semi-precisiebewerking en fijne bewerking betrokken. De specifieke bewerkingsstappen zijn als volgt: voorbewerken van het buitencirkeloppervlak (positioneren met een bovengat) → semi-precieze bewerking van het buitencirkeloppervlak (positioneren met een bovengat) → doorboren van gaten (positioneren met een semi-precies bewerkt buitengat) cirkeloppervlak) → ruwe bewerking van conische gaten (positionering met een semi-precies bewerkt buitenste cirkeloppervlak en een conische plug na bewerking) → fijne bewerking van het buitenste cirkeloppervlak (positionering met een kegelvormige plug bovenaan gat) → fijne bewerking van conische gaten ( positionering met een nauwkeurig bewerkt buitencirkeloppervlak).
3.1 Ruwe bewerking
Op het gebied van de ruwe bewerking gaat het om de wetenschappelijke selectie van materialen voor de bewerking van relevante spindelonderdelen, evenals de bijbehorende warmtebehandeling. Volgens de verwerkingsvereisten is de productie- en productiecontrole van de blanco draaibankspindelonderdelen voltooid. Gedurende deze periode moet technisch personeel het feitelijke gebruik van de draaibankspindel overwegen, de overeenkomstige werkstukmaterialen wetenschappelijk en redelijk selecteren, deze vervolgens smeden en vormgeven, en de noodzakelijke warmtebehandeling op de relevante materialen uitvoeren. Door de noodzakelijke thermische behandeling, het materiaal snijden De prestaties van relevante componenten worden effectief verbeterd, wat uiteindelijk resulteert in een aanzienlijke toename van de algehele prestaties van de draaibankspindel. Bovendien kan tijdens de verwerking en controle van onderdeelmaterialen ook de slijtvastheid van het oppervlak van de draaibankspilonderdelen tijdens beweging effectief worden verbeterd. Daarna moet het productiepersoneel verschillende productiecontrolemodi selecteren op basis van de productie- en productiesituatie van de blanco draaibankspilonderdelen, de hoeveelheid en de productiebehoeften, zoals het combineren van vrij smeden of grootschalige productieverwerking.
Bij het ruwe bewerkingsproces zijn bijvoorbeeld eerst een reeks smeedbehandelingen vereist. Tijdens het smeedproces zijn de noodzakelijke slijp- en ruwe bewerkingen van de gaten vereist (positionering met een semi-precies bewerkt buitenoppervlak en matching met kegelpluggen na de bewerking) → precisiebewerking van het buitenoppervlak (positionering met het bovenste gat van de kegelplug) → precisiebewerking van kegelgaten (positionering met nauwkeurig bewerkt buitenoppervlak).
3.1 Ruwe bewerking
Op het gebied van de ruwe bewerking gaat het om de wetenschappelijke selectie van materialen voor de bewerking van relevante spindelonderdelen, evenals de bijbehorende warmtebehandeling. Volgens de verwerkingsvereisten is de productie- en productiecontrole van de blanco draaibankspindelonderdelen voltooid. Gedurende deze periode moet technisch personeel het feitelijke gebruik van de draaibankspindel overwegen, de overeenkomstige werkstukmaterialen wetenschappelijk en redelijk selecteren, deze vervolgens smeden en vormgeven, en de noodzakelijke warmtebehandeling op de relevante materialen uitvoeren. Door de noodzakelijke thermische behandeling, het materiaal snijden De prestaties van relevante componenten worden effectief verbeterd, wat uiteindelijk resulteert in een aanzienlijke toename van de algehele prestaties van de draaibankspindelcomponenten. Bovendien kan tijdens de verwerking en controle van onderdeelmaterialen ook de slijtvastheid van het oppervlak van de draaibankspilonderdelen tijdens beweging effectief worden verbeterd. Daarna moet het productiepersoneel verschillende productiecontrolemodi selecteren op basis van de productie- en productiesituatie van de blanco draaibankspilonderdelen, de hoeveelheid en de productiebehoeften, zoals het combineren van vrij smeden of grootschalige productieverwerking.
Bij het ruwe bewerkingsproces zijn bijvoorbeeld eerst een reeks smeedbehandelingen vereist, en tijdens het smeedproces zijn de noodzakelijke slijpprocessen vereist. Bij dit proces wordt een precisiesmeedmachine gebruikt en na voltooiing van het smeden is een warmtebehandeling vereist met behulp van een temperoven. Vervolgens wordt de noodzakelijke snijbehandeling op het materiaal uitgevoerd via een zaagmachine, waarbij gebruik wordt gemaakt van standaarddocumenten. Op basis van de lengte van het verwerkte segment moet, na voltooiing van de zaagbewerking, een machinale freesmachine worden gecombineerd. Implementeer het noodzakelijke frezen en kopvlakboren op basis van de kleine eindvorm, en voer na voltooiing van het kopvlakboren een draaibewerking uit om te voldoen aan de werkelijke behoeften van daaropvolgende semi-precieze bewerking, en om voorlopige bewerkingscontrole van de spilonderdelen te bereiken. Smeden (slijpmachine/verticale precisiesmeedmachine) → Warmtebehandeling (normalisatie-/tempereeroven) → Zagen (zagen van het kleine uiteinde, waarbij een totale lengte van 890+2,5 mm/zaagmachine wordt aangehouden) → Het middengat op het wasgoed ponsen eindvlak (boren van een middengat van 5 mm op het draaiende eindvlak, kleine eindvorm/wasmachine/boormachine) → Draaien (opruwen van de buitendiameter van elke sectie, met een gemiddelde tolerantie van 2,5-3 mm voor de grote eindvorm en het middengat op het gebroken uiteinde en het kleine uiteinde/draaibank).
3.2 Semi-precisiebewerking
In termen van overeenkomstige semi-precieze bewerking moet de straal van de draaibankspindelonderdelen effectief worden gecontroleerd, en is initieel bewerkingsbeheer vereist voor constructies zoals conische gaten, draaiende kegeloppervlakken en nauwkeurig draaiende buitencirkels. Dit onderdeel is het belangrijkste proces voor het realiseren van de basisfuncties van de draaibankspindelonderdelen. Na voltooiing van de semi-precisiebewerking kan de externe vorm van de draaibankspilonderdelen in principe worden bevestigd. Dit type bewerkingsproces omvat enige mechanische bewerking. Het is noodzakelijk om verschillende mechanische apparatuur, zoals draaibanken, boormachines, freesmachines, zaagmachines, enz., te combineren en vervolgens de nodige warmtebehandeling uit te voeren op de spindelonderdelen van de draaibank om de overeenkomstige semi-precisie te implementeren bewerking. Bij het ruwe bewerkingsproces van het buitenoppervlak van de onderdelen is het noodzakelijk om de overeenkomstige positionering van het bovenste gat te combineren en vervolgens de ruwe bewerking van doorgeboorde gaten en taps toelopende gaten om uiteindelijk een semi-precieze bewerking van de draaibankspilonderdelen te bereiken.
Bij semi-precisiebewerking is het bijvoorbeeld noodzakelijk om de bijbehorende boormachine te gebruiken om het fijne boren van de apparatuur te voltooien. Na voltooiing van het boren, gecombineerd met warmtebehandeling, wordt de warmtebehandelingscontrole van het lokale gebied voltooid volgens de bijbehorende specificaties, waardoor de draaibankverwerking efficiënter en sneller wordt. Vervolgens wordt, gecombineerd met de draaibank en de imitatiedraaibank, de voorbewerking van het uiterlijk van de spilcomponenten voltooid. Auto (buitendiameter van elk deel van de ruwe auto, met een tolerantie van 2,5-3 mm voor de vorm van het grote uiteinde en het kleine middengat/draaibank) → Auto (ruwe auto D, E en buitenste cirkels van 165 mm, met een tolerantie van 2,{4}} mm voor de vorm van het kleine uiteinde en 115 mm oppervlak/draaibank) → Auto (ruw achtergedeelte van het grote uiteinde van de auto en de buitenste cirkel van 115 mm zijn verbonden met het bovenste proces om de vorm van het grote uiteinde en het kleine uiteinde waterpas te zetten middengat/draaibank) → Boren (boor 45 mm geleidegat, kleine eindvorm 115 mm oppervlak/boormachine) → Boren (boor 45 mm door gat kleine eindvorm, 115 mm diep oppervlakgat/boormachine).
3.3 Precisiebewerking
In het daaropvolgende precisiebewerkingsproces wordt dit geïmplementeerd na de semi-precisiebewerking, wat tevens het definitieve bewerkingsprogramma is van de draaibankspindelonderdelen. Na semi-precisiebewerking moet het personeel het precisiebewerkingsproces bevestigen. Dit bewerkingsproces moet verder worden verwerkt op het buitenoppervlak van de draaibankonderdelen en de structurele componenten van de relevante conische gatonderdelen die niet zijn voltooid in de vorige fase, gecombineerd met de noodzakelijke analyse van de draaibankspindelstructuur. Verwerk de bouten, schroefgaten, conische gaten en schroefdraad dienovereenkomstig. Nadat de verwerking van de relevante gebieden is voltooid, moeten de spilonderdelen worden afgeschrikt om de structurele hoogte en bewegingsnauwkeurigheid van het gehele onderdeel te verbeteren. Na het afschrikken kunnen het koppel, het buigmoment en de rotatienauwkeurigheid van de spilonderdelen voldoen aan de overeenkomstige instelvereisten. Na voltooiing van de verwerking moet het personeel verfijnde inspecties uitvoeren, uitgebreide kwaliteitsinspecties uitvoeren op alle delen van de draaibankspilonderdelen en ervoor zorgen dat de bewerkingskwaliteit van de onderdelen kan voldoen aan de werkelijke gebruiksbehoeften van de stijfheid van de hoofdstructuur van de draaibank. sterkte, rotatienauwkeurigheid en operationele nauwkeurigheid.
4. Instellen van bewerkingsreferentie voor draaibankspilonderdelen
4.1 Selectie van grof referentiepunt
Bij het controleren van de bewerking van spindelonderdelen van werktuigmachines moeten ingenieurs ervoor zorgen dat de grens tussen de relevante bewerkingsposities en de niet-bewerkingsposities duidelijk is. Over het algemeen moet het niet-bewerkte oppervlak als referentielijn worden geselecteerd. Tijdens het bewerkingsproces moet de overeenkomstige bewerkingstoeslag worden geanalyseerd op basis van elk bewerkingsoppervlak, waarna deze effectief kan worden toegewezen. Tijdens het selecteren van de referentie moeten belangrijke bewerkingsoppervlakken worden geselecteerd. Bovendien kan de betreffende referentie tijdens het bewerkingsproces niet heen en weer worden gebruikt. Door het gebrek aan hoge precisie bij grove precisie kan dit aanzienlijke bewerkingsfouten veroorzaken. Daarom kan een grove referentie in dezelfde afmetingsrichting slechts één keer worden gebruikt.
4.2 Selectie van precisiebenchmarks
Bij het selecteren en selecteren van precisiebenchmarks is het ook noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de ontwerpbenchmark en de positioneringsbenchmark effectief kunnen overlappen, de tijdens het bewerkingsproces gegenereerde positioneringsfouten tot een minimum kunnen beperken en het principe van uniforme controle van benchmarks kunnen waarborgen. Kortom, ingenieurs moeten meerdere werkvlakken onder dezelfde positioneringsbenchmark verwerken om de nauwkeurigheid van de bewerkingsposities op elk oppervlak te verbeteren. Over het algemeen is het noodzakelijk om de twee punten van de asdelen te gebruiken als overeenkomstige positioneringsbenchmarks; Bovendien is het noodzakelijk om strikt te verwijzen naar het controleprincipe van wederzijdse referentie. Als de oppervlakken van twee werkstukken hoge eisen stellen aan de bewerkingsnauwkeurigheid, kunnen ze via het besturingsprincipe van wederzijdse referentie meerdere keren heen en weer worden bewerkt. Tijdens het bewerkingsproces, wanneer de bewerkingstoeslag relatief uniform en klein is, kan de bewerking worden uitgevoerd door te verwijzen naar de feitelijke positioneringsreferentie van het werkstukoppervlak.
4.3 Bepaal de positioneringsreferentie van de onderdelen
Bij het bevestigen en controleren van de positioneringsbenchmark van de onderdelen moeten ingenieurs verwijzen naar de overeenkomstige besturingsprincipes, gecombineerd met de belangrijke controle-ideeën van benchmarkoverlap, benchmarkeenheid en wederzijdse referentie, om zoveel mogelijk oppervlakken in één klemproces te verwerken. Om er in het bijzonder voor te zorgen dat de coaxialiteit van de ondersteunende tap en het binnenkegeloppervlak van de spil op dezelfde hoogte kunnen worden gehouden, kan het overeenkomstige referentievlak worden geselecteerd op basis van het principe van wederzijdse referentiecontrole. Door bijvoorbeeld het taps toelopende gat 1:20 aan de kleine kant van de auto te combineren met het taps toelopende gat van Mohs nr. 6 aan de grote kant, aangezien dit grenst aan de ondersteunende lagerhals, kan dit als dezelfde referentie worden ingesteld.
5. Mechanische verwerkingstechnologie van draaibankspilonderdelen
5.1 Warmtebehandelingsproces
Door het bewerkingsproces van draaibanken te analyseren en te vergelijken, kan worden gezien dat het implementeren van de noodzakelijke warmtebehandeling essentieel is in de huidige productie- en productieactiviteiten van draaibankspilonderdelen. Tijdens dit proces moeten technisch personeel en het bijbehorende productiecontrolepersoneel strikt de processtroomkaart en standaardbedieningsinstructies raadplegen om strikte controle over elk proces te implementeren.
Bij het combineren van warmtebehandelingstechnologie moet het personeel de tijdknooppunten verduidelijken die in de relevante processen worden gebruikt. Omdat de kwaliteit van het warmtebehandelingsproces rechtstreeks van invloed is op de kwaliteit en efficiëntie van de verwerking van de spindelonderdelen van de draaibank, heeft dit ook invloed op de uiteindelijke productie-efficiëntie van de draaibank. Daarom is het bij het controleren van de warmtebehandeling van materialen van spilonderdelen noodzakelijk om te beginnen vanaf de blanco fase naar de daaropvolgende vormingsfase. De noodzakelijke warmtebehandelingscontrole wordt uitgevoerd tijdens de precisiebewerkingsfase, zodat het gehele warmtebehandelingsproces doorloopt elke keer van de productie en vervaardiging van de draaibankspindelonderdelen.
Op het gebied van de ruwe bewerking gaat het om de wetenschappelijke selectie van materialen voor de bewerking van relevante spindelonderdelen, evenals de bijbehorende warmtebehandeling. Volgens de verwerkingsvereisten is de productie- en productiecontrole van de blanco draaibankspindelonderdelen voltooid. Gedurende deze periode moet technisch personeel het feitelijke gebruik van de draaibankspindel overwegen, de overeenkomstige werkstukmaterialen wetenschappelijk en redelijk selecteren, deze vervolgens smeden en vormgeven, en de noodzakelijke warmtebehandeling op de relevante materialen uitvoeren. Door de noodzakelijke thermische behandeling, het materiaal snijden De prestaties van relevante componenten worden effectief verbeterd, wat uiteindelijk resulteert in een aanzienlijke toename van de algehele prestaties van de draaibankspindel. Bovendien kan tijdens de verwerking en controle van onderdeelmaterialen ook de slijtvastheid van het oppervlak van de draaibankspilonderdelen tijdens beweging effectief worden verbeterd. Daarna moet het productiepersoneel verschillende productiecontrolemodi selecteren op basis van de productie- en productiesituatie van de blanco draaibankspilonderdelen, de hoeveelheid en de productiebehoeften, zoals het combineren van vrij smeden of grootschalige productieverwerking.
Bij het ruwe bewerkingsproces zijn bijvoorbeeld eerst een reeks smeedbehandelingen vereist. Tijdens het smeedproces zijn de noodzakelijke slijp- en ruwe bewerkingen van de gaten vereist (positionering met een semi-precies bewerkt buitenoppervlak en matching met kegelpluggen na de bewerking) → precisiebewerking van het buitenoppervlak (positionering met het bovenste gat van de kegelplug) → precisiebewerking van kegelgaten (positionering met nauwkeurig bewerkt buitenoppervlak).
3.1 Ruwe bewerking
Op het gebied van de ruwe bewerking gaat het om de wetenschappelijke selectie van materialen voor de bewerking van relevante spindelonderdelen, evenals de bijbehorende warmtebehandeling. Volgens de verwerkingsvereisten is de productie- en productiecontrole van de blanco draaibankspindelonderdelen voltooid. Gedurende deze periode moet technisch personeel het feitelijke gebruik van de draaibankspindel overwegen, de overeenkomstige werkstukmaterialen wetenschappelijk en redelijk selecteren, deze vervolgens smeden en vormgeven, en de noodzakelijke warmtebehandeling op de relevante materialen uitvoeren. Door de noodzakelijke thermische behandeling, het materiaal snijden De prestaties van relevante componenten worden effectief verbeterd, wat uiteindelijk resulteert in een aanzienlijke toename van de algehele prestaties van de draaibankspindelcomponenten. Bovendien kan tijdens de verwerking en controle van onderdeelmaterialen ook de slijtvastheid van het oppervlak van de draaibankspilonderdelen tijdens beweging effectief worden verbeterd. Daarna moet het productiepersoneel verschillende productiecontrolemodi selecteren op basis van de productie- en productiesituatie van de blanco draaibankspilonderdelen, de hoeveelheid en de productiebehoeften, zoals het combineren van vrij smeden of grootschalige productieverwerking.
Bij het ruwe bewerkingsproces zijn bijvoorbeeld eerst een reeks smeedbehandelingen vereist, en tijdens het smeedproces zijn de noodzakelijke slijpprocessen vereist. Bij dit proces wordt een precisiesmeedmachine gebruikt en na voltooiing van het smeden is een warmtebehandeling vereist met behulp van een temperoven. Vervolgens wordt de noodzakelijke snijbehandeling op het materiaal uitgevoerd via een zaagmachine, waarbij gebruik wordt gemaakt van standaarddocumenten. Op basis van de lengte van het verwerkte segment moet, na voltooiing van de zaagbewerking, een machinale freesmachine worden gecombineerd. Implementeer het noodzakelijke frezen en kopvlakboren op basis van de kleine eindvorm, en voer na voltooiing van het kopvlakboren een draaibewerking uit om te voldoen aan de werkelijke behoeften van daaropvolgende semi-precieze bewerking, en om voorlopige bewerkingscontrole van de spilonderdelen te bereiken. Smeden (slijpmachine/verticale precisiesmeedmachine) → Warmtebehandeling (normalisatie-/tempereeroven) → Zagen (zagen van het kleine uiteinde, waarbij een totale lengte van 890+2,5 mm/zaagmachine wordt aangehouden) → Het middengat op het wasgoed ponsen eindvlak (boren van een middengat van 5 mm op het draaiende eindvlak, kleine eindvorm/wasmachine/boormachine) → Draaien (opruwen van de buitendiameter van elke sectie, met een gemiddelde tolerantie van 2,5-3 mm voor de grote eindvorm en het middengat op het gebroken uiteinde en het kleine uiteinde/draaibank).
3.2 Semi-precisiebewerking
In termen van overeenkomstige semi-precieze bewerking moet de straal van de draaibankspindelonderdelen effectief worden gecontroleerd, en is initieel bewerkingsbeheer vereist voor constructies zoals conische gaten, draaiende kegeloppervlakken en nauwkeurig draaiende buitencirkels. Dit onderdeel is het belangrijkste proces voor het realiseren van de basisfuncties van de draaibankspindelonderdelen. Na voltooiing van de semi-precisiebewerking kan de externe vorm van de draaibankspilonderdelen in principe worden bevestigd. Dit type bewerkingsproces omvat enige mechanische bewerking. Het is noodzakelijk om verschillende mechanische apparatuur, zoals draaibanken, boormachines, freesmachines, zaagmachines, enz., te combineren en vervolgens de nodige warmtebehandeling uit te voeren op de spindelonderdelen van de draaibank om de overeenkomstige semi-precisie te implementeren bewerking. Bij het ruwe bewerkingsproces van het buitenoppervlak van de onderdelen is het noodzakelijk om de overeenkomstige positionering van het bovenste gat te combineren en vervolgens de ruwe bewerking van doorgeboorde gaten en taps toelopende gaten om uiteindelijk een semi-precieze bewerking van de draaibankspilonderdelen te bereiken.
Bij semi-precisiebewerking is het bijvoorbeeld noodzakelijk om de bijbehorende boormachine te gebruiken om het fijne boren van de apparatuur te voltooien. Na voltooiing van het boren, gecombineerd met warmtebehandeling, wordt de warmtebehandelingscontrole van het lokale gebied voltooid volgens de bijbehorende specificaties, waardoor de draaibankverwerking efficiënter en sneller wordt. Vervolgens wordt, gecombineerd met de draaibank en de imitatiedraaibank, de voorbewerking van het uiterlijk van de spilcomponenten voltooid. Auto (buitendiameter van elk deel van de ruwe auto, met een tolerantie van 2,5-3 mm voor de vorm van het grote uiteinde en het kleine middengat/draaibank) → Auto (ruwe auto D, E en buitenste cirkels van 165 mm, met een tolerantie van 2,{4}} mm voor de vorm van het kleine uiteinde en 115 mm oppervlak/draaibank) → Auto (ruw achtergedeelte van het grote uiteinde van de auto en de buitenste cirkel van 115 mm zijn verbonden met het bovenste proces om de vorm van het grote uiteinde en het kleine uiteinde waterpas te zetten middengat/draaibank) → Boren (boor 45 mm geleidegat, kleine eindvorm 115 mm oppervlak/boormachine) → Boren (boor 45 mm door gat kleine eindvorm, 115 mm diep oppervlakgat/boormachine).
3.3 Precisiebewerking
In het daaropvolgende precisiebewerkingsproces wordt dit geïmplementeerd na de semi-precisiebewerking, wat tevens het definitieve bewerkingsprogramma is van de draaibankspindelonderdelen. Na semi-precisiebewerking moet het personeel het precisiebewerkingsproces bevestigen. Dit bewerkingsproces moet verder worden verwerkt op het buitenoppervlak van de draaibankonderdelen en de structurele componenten van de relevante conische gatonderdelen die niet zijn voltooid in de vorige fase, gecombineerd met de noodzakelijke analyse van de draaibankspindelstructuur. Verwerk de bouten, schroefgaten, conische gaten en schroefdraad dienovereenkomstig. Nadat de verwerking van de relevante gebieden is voltooid, moeten de spilonderdelen worden afgeschrikt om de structurele hoogte en bewegingsnauwkeurigheid van het gehele onderdeel te verbeteren. Na het afschrikken kunnen het koppel, het buigmoment en de rotatienauwkeurigheid van de spilonderdelen voldoen aan de overeenkomstige instelvereisten. Na voltooiing van de verwerking moet het personeel verfijnde inspecties uitvoeren, uitgebreide kwaliteitsinspecties uitvoeren op alle delen van de draaibankspilonderdelen en ervoor zorgen dat de bewerkingskwaliteit van de onderdelen kan voldoen aan de werkelijke gebruiksbehoeften van de stijfheid van de hoofdstructuur van de draaibank. sterkte, rotatienauwkeurigheid en operationele nauwkeurigheid.
4. Instellen van bewerkingsreferentie voor draaibankspilonderdelen
4.1 Selectie van grof referentiepunt
Bij het controleren van de bewerking van spindelonderdelen van werktuigmachines moeten ingenieurs ervoor zorgen dat de grens tussen de relevante bewerkingsposities en de niet-bewerkingsposities duidelijk is. Over het algemeen moet het niet-bewerkte oppervlak als referentielijn worden geselecteerd. Tijdens het bewerkingsproces moet de overeenkomstige bewerkingstoeslag worden geanalyseerd op basis van elk bewerkingsoppervlak, waarna deze effectief kan worden toegewezen. Tijdens het selecteren van de referentie moeten belangrijke bewerkingsoppervlakken worden geselecteerd. Bovendien kan de betreffende referentie tijdens het bewerkingsproces niet heen en weer worden gebruikt. Door het gebrek aan hoge precisie bij grove precisie kan dit aanzienlijke bewerkingsfouten veroorzaken. Daarom kan een grove referentie in dezelfde afmetingsrichting slechts één keer worden gebruikt.
4.2 Selectie van precisiebenchmarks
Bij het selecteren en selecteren van precisiebenchmarks is het ook noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de ontwerpbenchmark en de positioneringsbenchmark effectief kunnen overlappen, de tijdens het bewerkingsproces gegenereerde positioneringsfouten tot een minimum kunnen beperken en het principe van uniforme controle van benchmarks kunnen waarborgen. Kortom, ingenieurs moeten meerdere werkvlakken onder dezelfde positioneringsbenchmark verwerken om de nauwkeurigheid van de bewerkingsposities op elk oppervlak te verbeteren. Over het algemeen is het noodzakelijk om de twee punten van de asdelen te gebruiken als overeenkomstige positioneringsbenchmarks; Bovendien is het noodzakelijk om strikt te verwijzen naar het controleprincipe van wederzijdse referentie. Als de oppervlakken van twee werkstukken hoge eisen stellen aan de bewerkingsnauwkeurigheid, kunnen ze via het besturingsprincipe van wederzijdse referentie meerdere keren heen en weer worden bewerkt. Tijdens het bewerkingsproces, wanneer de bewerkingstoeslag relatief uniform en klein is, kan de bewerking worden uitgevoerd door te verwijzen naar de feitelijke positioneringsreferentie van het werkstukoppervlak.
4.3 Bepaal de positioneringsreferentie van de onderdelen
Bij het bevestigen en controleren van de positioneringsbenchmark van de onderdelen moeten ingenieurs verwijzen naar de overeenkomstige besturingsprincipes, gecombineerd met de belangrijke controle-ideeën van benchmarkoverlap, benchmarkeenheid en wederzijdse referentie, om zoveel mogelijk oppervlakken in één klemproces te verwerken. Om er in het bijzonder voor te zorgen dat de coaxialiteit van de ondersteunende tap en het binnenkegeloppervlak van de spil op dezelfde hoogte kunnen worden gehouden, kan het overeenkomstige referentievlak worden geselecteerd op basis van het principe van wederzijdse referentiecontrole. Door bijvoorbeeld het taps toelopende gat 1:20 aan de kleine kant van de auto te combineren met het taps toelopende gat van Mohs nr. 6 aan de grote kant, aangezien dit grenst aan de ondersteunende lagerhals, kan dit als dezelfde referentie worden ingesteld.
5. Mechanische verwerkingstechnologie van draaibankspilonderdelen
5.1 Warmtebehandelingsproces
Door het bewerkingsproces van draaibanken te analyseren en te vergelijken, kan worden gezien dat het implementeren van de noodzakelijke warmtebehandeling essentieel is in de huidige productie- en productieactiviteiten van draaibankspilonderdelen. Tijdens dit proces moeten technisch personeel en het bijbehorende productiecontrolepersoneel strikt de processtroomkaart en standaardbedieningsinstructies raadplegen om strikte controle over elk proces te implementeren.
Bij het combineren van warmtebehandelingstechnologie moet het personeel de tijdknooppunten verduidelijken die in de relevante processen worden gebruikt. Omdat de kwaliteit van het warmtebehandelingsproces rechtstreeks van invloed is op de kwaliteit en efficiëntie van de verwerking van de spindelonderdelen van de draaibank, heeft dit ook invloed op de uiteindelijke productie-efficiëntie van de draaibank. Daarom is het bij het controleren van de warmtebehandeling van materialen van spilonderdelen noodzakelijk om te beginnen vanaf de blanco fase naar de daaropvolgende vormingsfase. De noodzakelijke warmtebehandelingscontrole wordt uitgevoerd tijdens de precisiebewerkingsfase, zodat het gehele warmtebehandelingsproces doorloopt elke keer van de productie en vervaardiging van de draaibankspindelonderdelen.
5.2 Belangrijke procespunten voor de fase van draaibankspilonderdelen
In het constructiecontroleproces van de fase van de draaibankspindelonderdelen worden relatief veel processtromen in combinatie gebruikt, met een relatief grote werklast en hoge eisen aan de bewerkingsnauwkeurigheid. Bij dit proces is het hoofddoel het verkrijgen van procesbeheersing voor de daaropvolgende precisiebewerking. De reeks werkzaamheden die in deze fase wordt uitgevoerd, is bedoeld om de overeenkomstige basis te leggen voor de daaropvolgende precisiebewerking. Bij de daaropvolgende voorbewerkings-, semi-precisiebewerkings- en precisiebewerkingsprocessen moet technisch personeel de spanning van het materiaal verder wegnemen, waardoor een solide basis wordt gelegd voor het daaropvolgende warmtebehandelingsproces. Bovendien kunnen de spilonderdelen van de draaibank overeenkomstige fouten bij de bewerking na meerdere heen en weer gaande snijbehandelingen vermijden, terwijl ze er ook voor zorgen dat verschillende mechanische apparatuur een redelijke coördinatie en gebruik kan bereiken, de nauwkeurigheid van de bewerking kan verbeteren en de slijtage van de werktuigmachine op passende wijze kan verminderen. Tijdens het initiële bewerkingsproces kunnen verschillende werktuigmachines worden geselecteerd voor de bewerkingscontrole, waardoor de bewerkingskwaliteit en efficiëntie worden verbeterd en tegelijkertijd de slijtage van de werktuigmachine wordt verminderd.
5.3 Procestraject
Bij het formuleren van de procesroute moet technisch personeel rekening houden met de geometrische vorm, precisiepositie en precisie-eisen van het verwerkte object om een geschikte procesroute te selecteren. De basisprocesroute omvat overeenkomstige processen zoals materiaalvoorbereiding, smeden, warmtebehandeling, zagen, draaien, boren, polijsten, frezen, ontbramen, inspectie, enz. Verschillende procesroutes hebben overeenkomstige verschillen in draaien, polijsten en boren (zoals weergegeven in Tabel 1), en hebben ook verschillende verwerkingsnormen en apparatuur. Tijdens dit proces moet technisch personeel geschikte procesroutes selecteren op basis van specifieke verwerkingscontrolevereisten om aan de productie- en productiebehoeften te voldoen. In termen van industriële productieroutes is de belangrijkste aanpak het toepassen van het besturingsconcept van eerst het oppervlak frezen en dan boren, gecombineerd met het besturingsprincipe van eerst het oppervlak en dan boren. Tijdens het verwerkings- en productieproces moet technisch personeel echter ook de gebieden die verband houden met het bovenste vlak van de rechtercilinder van het werkstuk en het onderste vlak van de linkercilinder, die moeilijk te lokaliseren en vast te klemmen zijn, effectief controleren.
Daarom moet technisch personeel de verwerkingsvolgorde van elk werkstuk strikt controleren, de verwerkingshoeveelheid verduidelijken, de verwerkingstolerantie redelijk controleren en de verwerkingsfout binnen een redelijk bereik controleren.
Na voltooiing van de productie en verwerking is het noodzakelijk om een micrometer te gebruiken om de nauwkeurigheid van het uiterlijk van het object te meten. Na voltooiing van de grootschalige productie en productie is het ook noodzakelijk om een gladde grensmeter te gebruiken om het oppervlak te inspecteren. Voor werkstukken met een grotere lengte maar een hogere nauwkeurigheid kan voor het testen een comparator worden gebruikt. Bij de beoordeling van de ruwheid van het werkstukoppervlak kan voor de inspectie ook een ruwheidsmonster worden gebruikt. Voor gebieden met relatief hoge ruwheidseisen kan optische microscopie worden gebruikt om hun contouren te beoordelen.
6. Conclusie
Over het geheel genomen moet het personeel tijdens het implementeren van bewerkingsbeheer voor draaibankspindelonderdelen verschillende procesindicatoren en procesdocumenten analyseren en evalueren, redelijkerwijs verschillende benchmarks en procesprocedures formuleren, verschillende vereisten voor bewerkingscontrole verduidelijken en de nauwkeurigheid en kwaliteit van de bewerking verbeteren.
In het constructiecontroleproces van de fase van de draaibankspindelonderdelen worden relatief veel processtromen in combinatie gebruikt, met een relatief grote werklast en hoge eisen aan de bewerkingsnauwkeurigheid. Bij dit proces is het hoofddoel het verkrijgen van procesbeheersing voor de daaropvolgende precisiebewerking. De reeks werkzaamheden die in deze fase wordt uitgevoerd, is bedoeld om de overeenkomstige basis te leggen voor de daaropvolgende precisiebewerking. Bij de daaropvolgende voorbewerkings-, semi-precisiebewerkings- en precisiebewerkingsprocessen moet technisch personeel de spanning van het materiaal verder wegnemen, waardoor een solide basis wordt gelegd voor het daaropvolgende warmtebehandelingsproces. Bovendien kunnen de spilonderdelen van de draaibank overeenkomstige fouten bij de bewerking na meerdere heen en weer gaande snijbehandelingen vermijden, terwijl ze er ook voor zorgen dat verschillende mechanische apparatuur een redelijke coördinatie en gebruik kan bereiken, de nauwkeurigheid van de bewerking kan verbeteren en de slijtage van de werktuigmachine op passende wijze kan verminderen. Tijdens het initiële bewerkingsproces kunnen verschillende werktuigmachines worden geselecteerd voor de bewerkingscontrole, waardoor de bewerkingskwaliteit en efficiëntie worden verbeterd en tegelijkertijd de slijtage van de werktuigmachine wordt verminderd.
5.3 Procestraject
Bij het formuleren van de procesroute moet technisch personeel rekening houden met de geometrische vorm, precisiepositie en precisie-eisen van het verwerkte object om een geschikte procesroute te selecteren. De basisprocesroute omvat overeenkomstige processen zoals materiaalvoorbereiding, smeden, warmtebehandeling, zagen, draaien, boren, polijsten, frezen, ontbramen, inspectie, enz. Verschillende procesroutes hebben overeenkomstige verschillen in draaien, polijsten en boren (zoals weergegeven in Tabel 1), en hebben ook verschillende verwerkingsnormen en apparatuur. Tijdens dit proces moet technisch personeel geschikte procesroutes selecteren op basis van specifieke verwerkingscontrolevereisten om aan de productie- en productiebehoeften te voldoen. In termen van industriële productieroutes is de belangrijkste aanpak het toepassen van het besturingsconcept van eerst het oppervlak frezen en dan boren, gecombineerd met het besturingsprincipe van eerst het oppervlak en dan boren. Tijdens het verwerkings- en productieproces moet technisch personeel echter ook de gebieden die verband houden met het bovenste vlak van de rechtercilinder van het werkstuk en het onderste vlak van de linkercilinder, die moeilijk te lokaliseren en vast te klemmen zijn, effectief controleren.
Daarom moet technisch personeel de verwerkingsvolgorde van elk werkstuk strikt controleren, de verwerkingshoeveelheid verduidelijken, de verwerkingstolerantie redelijk controleren en de verwerkingsfout binnen een redelijk bereik controleren.
Na voltooiing van de productie en verwerking is het noodzakelijk om een micrometer te gebruiken om de nauwkeurigheid van het uiterlijk van het object te meten. Na voltooiing van de grootschalige productie en productie is het ook noodzakelijk om een gladde grensmeter te gebruiken om het oppervlak te inspecteren. Voor werkstukken met een grotere lengte maar een hogere nauwkeurigheid kan voor het testen een comparator worden gebruikt. Bij de beoordeling van de ruwheid van het werkstukoppervlak kan voor de inspectie ook een ruwheidsmonster worden gebruikt. Voor gebieden met relatief hoge ruwheidseisen kan optische microscopie worden gebruikt om hun contouren te beoordelen.
6. Conclusie
Over het geheel genomen moet het personeel tijdens het implementeren van bewerkingsbeheer voor draaibankspindelonderdelen verschillende procesindicatoren en procesdocumenten analyseren en evalueren, redelijkerwijs verschillende benchmarks en procesprocedures formuleren, verschillende vereisten voor bewerkingscontrole verduidelijken en de nauwkeurigheid en kwaliteit van de bewerking verbeteren.
