【Professionele kennis】 Samenvatting van veelgebruikte methoden voor oppervlakteverwerking van binnengaten

Er zijn veel methoden voor het bewerken van binnenste gatoppervlakken, waaronder boren, ruimen, kotteren, slijpen, trekken, slijpen, honen en walsen.
1, Boren
Het boren van gaten in massieve delen van een werkstuk met behulp van een boor heet boren. Boren behoort tot de voorbewerking, met haalbare maattoleranties van IT13~IT11 en oppervlakteruwheidswaarden van Ra50~12,5 μM. Het boorproces heeft de volgende kenmerken:
1. De boor is gevoelig voor afwijkingen. Bij het boren op een boormachine is het gemakkelijk om de as van het gat te laten verschuiven en niet recht te zijn, maar de opening verandert niet significant; Bij het boren op een draaibank kunnen gemakkelijk veranderingen in de opening worden aangebracht, maar de as van het gat blijft recht. Daarom moet vóór het boren eerst het kopvlak worden bewerkt en moet een kegelgat worden voorgeboord met een boor of een centreerboor om de boor te centreren. Bij het boren van kleine en diepe gaten moet, om de afwijking en oneffenheden van de gatas te voorkomen, bij het boren zoveel mogelijk de werkstukrotatiemethode worden gebruikt.
2. Het diafragma kan eenvoudig worden vergroot. Ongelijke radiale krachten tussen de twee snijranden van de boor tijdens het boren zullen ervoor zorgen dat de opening uitzet; Ook de snijafwijking tijdens het boren op een horizontale draaibank is een belangrijke reden voor de vergroting van de gatdiameter; Bovendien is de radiale slingering van de boor ook een oorzaak van de vergroting van de opening.
3. De oppervlaktekwaliteit van het gat is slecht. De boorspanen zijn relatief breed en worden gedwongen spiraalvormig in het gat te rollen. Wanneer ze naar buiten stromen, wrijven ze tegen de wand van het gat en krassen op het bewerkte oppervlak.
4. Tijdens het boren is er een grote axiale kracht. Dit wordt voornamelijk veroorzaakt door de zijkant van de boor. Wanneer de boordiameter d groter is dan 30 mm, wordt het boren daarom doorgaans in twee fasen uitgevoerd. Boor (0.5-0.7) d voor de eerste keer uit en boor voor de tweede keer tot de vereiste opening. Omdat het kruismes voor de tweede keer niet meedoet aan het snijden, kan een grotere voedingssnelheid worden gebruikt om de oppervlaktekwaliteit en productiviteit van het gat te verbeteren.

2, uitbreidende gaten
Het uitbreiden van een gat is het proces waarbij het reeds geboorde gat verder wordt bewerkt met behulp van een expanderende boor om de opening te vergroten, de nauwkeurigheid te verbeteren en de oppervlakteruwheidswaarden te verminderen. Het maattolerantieniveau dat kan worden bereikt door het gat uit te breiden is IT11~IT10, en de oppervlakteruwheidswaarde is Ra12,5~6,3 μm. Een semi-precieze bewerkingsmethode voor gaten, vaak gebruikt als voorbewerking vóór het ruimen, en kan ook worden gebruikt als eindbewerking van gaten met lage nauwkeurigheid.
De boormethode wordt weergegeven in figuur 7-4 en de boortoeslag (Dd) vindt u in de tabel. De vorm van de ruimboor varieert met de diameter. De diameter is Φ 10~ Φ 32 is een ruimer met taps toelopende schacht, zoals weergegeven in figuur 7-5a. diameter Φ 25~ Φ 80 is een ruimer van het hulstype, zoals weergegeven in figuur 7-5b.

De structuur van de ruimer heeft de volgende kenmerken vergeleken met de Fried Dough Twists-boor:
1. Goede stijfheid. Vanwege de kleine hoeveelheid terugsnijding en minder spanen is de spanenhoudgroef van de ruimboor ondiep en smal en is de diameter van de boorkern groter, wat de stijfheid van het werkende deel van de ruimboor vergroot.
2. Goede begeleiding. De ruimboor heeft 3-4 tanden en het aantal randen rond het gereedschap neemt toe, wat resulteert in een relatief verbeterd geleidingseffect.
3. De chipcondities zijn goed. Uitbreidingsboor zonder dwarssnijkant voor snijden, snijden is licht en snel en kan grotere voedingssnelheden gebruiken, wat resulteert in een hogere productiviteit; Dankzij de kleine hoeveelheid spanen verloopt de verwijdering van de spanen bovendien soepel en is het niet gemakkelijk om het bewerkte oppervlak te bekrassen.
Daarom hebben expanderende gaten, vergeleken met boren, een hogere bewerkingsnauwkeurigheid, lagere oppervlakteruwheidswaarden en kunnen ze tot op zekere hoogte de asfout van het boren corrigeren. Bovendien is de werktuigmachine die geschikt is voor het uitzetten van gaten hetzelfde als het boren van gaten.
3, gaten ruimen
Ruimen is een precisiebewerkingsmethode voor gaten op basis van semi-precisiebewerking (ruimen of semi-precisie kotteren). Het maattolerantieniveau van het scharniergat kan IT9~IT6 bereiken, en de waarde van de oppervlakteruwheid kan Ra3.2~0.2 μM bereiken.
Er zijn twee manieren om het gat te scharnieren: organisch scharnier en handmatig scharnier.

Ruimers zijn over het algemeen verdeeld in twee vormen: machinale ruimers en handruimers. Zoals weergegeven in figuur 7-8.
Machineruimers kunnen worden onderverdeeld in twee typen: die met een schacht (rechte schacht met een diameter van 1-20mm en taps toelopende schacht met een diameter van 10-32mm, zoals weergegeven in figuren 7-8a , b en c) en die met een huls (diameter van 25-80mm, zoals weergegeven in figuren 7-8f). Handruimers kunnen in twee typen worden verdeeld: integraal (zoals weergegeven in afbeelding 7-8d) en verstelbaar (zoals weergegeven in afbeelding 7-8e). Ruimen kan niet alleen worden gebruikt om cilindrische gaten te bewerken, maar ook om conische gaten te bewerken met conische ruimers (zoals weergegeven in figuren 7-8g, h).
1. Scharnierende methode
De marge van ruimen is erg klein. Als de marge te groot is, zal de snijtemperatuur hoog zijn, waardoor de diameter van de ruimer zal toenemen, wat resulteert in een toename van spanen en krassen op het oppervlak van het gat; Als de marge te klein is, zullen er messporen op het originele gat achterblijven en de oppervlakteruwheid worden aangetast. De algemene ruimte voor ruwe scharnieren is {{0}},15~0,25 mm, en de ruimte voor fijne scharnieren is 0.05~0,15 mm. Bij het scharnieren moet een lage snijsnelheid worden gebruikt om ophoping van spanen en trillingen te voorkomen. Over het algemeen is het grove scharnier f=4-10m/min en het fijne scharnier f=1.5-5m/min. De voedingssnelheid van het machinescharnier kan 3-4 keer hoger zijn dan die van boren, doorgaans variërend van 0,5 tot 1,5 mm/omw. Om de warmte af te voeren, spanen te verwijderen, wrijving te verminderen, trillingen te onderdrukken en de oppervlakteruwheidswaarden te verminderen, moeten tijdens het ruimen geschikte snijvloeistoffen worden gekozen. Emulsie wordt vaak gebruikt voor het ruimen van stalen onderdelen, terwijl kerosine kan worden gebruikt voor het ruimen van gietijzeren onderdelen.
Zoals weergegeven in figuur 7-9a, zal bij het ruimen van gaten op een draaibank de as van de ruimer die in de huls van de losse kop is geïnstalleerd, afwijken van de rotatieas van het werkstuk, waardoor de opening groter wordt. Zoals weergegeven in figuur 7-9b, kan bij het ruimen van gaten op een boormachine, als de as van de ruimer afwijkt van de as van het oorspronkelijke gat, ook vormfouten in het gat ontstaan.

Machinale ruimers en werktuigmachines worden vaak gebruikt voor zwevende verbindingen om gatvergroting of vormfouten tijdens het ruimen te voorkomen. De zwevende spantang die wordt gebruikt voor de zwevende verbinding tussen de ruimer en de spindel van de werktuigmachine, wordt weergegeven in figuur 7-10. De kegelhandgreep 1 van de zwevende boorkop is geïnstalleerd in het kegelgat van de werktuigmachine, de kegelhandgreep van de ruimer is geïnstalleerd in de kegelhuls 2, de stoppen 3 wordt gebruikt om de axiale kracht te weerstaan ​​en de pen 4 kan koppel overbrengen. Door de grote spleet tussen de staart van kegelhuls 2 en het grote gat, alsmede tussen pen 4 en het kleine gat, bevindt de ruimer zich in een zwevende toestand.

2. De proceskenmerken van het scharniersnijden
(1) De nauwkeurigheid en oppervlakteruwheid van het ruimen zijn hoofdzakelijk niet afhankelijk van de nauwkeurigheid van de werktuigmachine, maar van de nauwkeurigheid van de ruimer, de installatiemethode van de ruimer, de bewerkingstoeslag, de snijhoeveelheid en de omstandigheden van de snijvloeistof. Onder dezelfde omstandigheden zijn de nauwkeurigheid en oppervlakteruwheid die worden verkregen door het boren van gaten op een boormachine en het boren van gaten op een draaibank bijvoorbeeld in principe hetzelfde.
(2) Ruimer is een precisiebewerkingsgereedschap met een vaste diameter. Het ruimen van gaten is gemakkelijker om maat- en vormnauwkeurigheid te garanderen dan precisiekottergaten, en heeft een hogere productiviteit, vooral voor kleine en slanke gaten. Vanwege de kleine scharniertoeslag is de ruimer echter vaak een zwevende verbinding, waardoor deze de asafwijking van het oorspronkelijke gat niet kan corrigeren. De positionele nauwkeurigheid van het gat ten opzichte van andere oppervlakken moet worden verzekerd door de voorgaande of volgende processen.
(3) Het aanpassingsvermogen van ruimen is slecht. Een ruimer met een bepaalde diameter kan slechts gaten verwerken met één tolerantieniveau voor diameter en grootte. Als het tolerantieniveau van de gatdiameter moet worden vergroot, moet de ruimer worden geslepen. De opening van het scharnier is over het algemeen kleiner dan Φ 80 mm, vaak gebruikt bij Φ onder 40 mm. Voor getrapte gaten en blinde gaten is het ruimproces slecht.
4, gaten boren en draaien
Kotteren is het verder bewerken van gaten die zijn geboord, gegoten of gesmeed met behulp van een kotterfrees. Kan worden uitgevoerd op draaibanken, boormachines of freesmachines. Kotteren is een van de meest gebruikte gatverwerkingsmethoden, die kan worden onderverdeeld in voorbewerken, semi-precisie kotteren en precisiekotteren. Het maattolerantieniveau van voorbewerken is IT13 ~ IT12, en de oppervlakteruwheidswaarde is Ra12,5 ~ 6,3 μM; Het maattolerantieniveau van semi-precisie kotteren is IT10~IT9, en de oppervlakteruwheidswaarde is Ra6,3~3,2 μM; Het maattolerantieniveau voor precisieboren is IT8 ~ IT7 en de oppervlakteruwheidswaarde is Ra1,6 ~ 0,8 μM.
1. Draaibankgat
Het draaibankgat wordt weergegeven in figuur 7-11. Voor gaten zonder gaten of rechte hoekstappen (Afbeelding 7-11b) kan het draaigereedschap eerst een longitudinale voedingsbeweging uitvoeren. Bij het snijden tot het einde van het gat kan het draaigereedschap overschakelen naar een dwarsvoeding voordat het binnenste kopvlak wordt bewerkt. Hierdoor kan een goede verbinding tussen het binnenkopvlak en de gatwand worden gewaarborgd. Draai de binnenste gatgroef (Figuur 7-11d), steek het draaigereedschap in het gat, voer eerst een zijdelingse voeding uit, zaag op de gewenste diepte en voer vervolgens een longitudinale voeding uit.

Het draaigat op de draaibank is de rotatie van het werkstuk en de beweging van het draaigereedschap. De grootte van het gat kan worden geregeld door de zaagdiepte en het aantal passages van het draaigereedschap, waardoor de bediening gemakkelijker wordt.
Draaibankgaten worden vaak gebruikt voor het bewerken van gaten in schijfhulzen en kleine beugelonderdelen.
2. Boorgaten van de boormachine
Er zijn drie manieren om gaten te boren op een boormachine:
(1) De spil van de boormachine drijft de werktuigbalk en de kotterfrees aan om te roteren, terwijl de werktafel het werkstuk aandrijft om een ​​longitudinale voedingsbeweging uit te voeren, zoals weergegeven in figuur 7-12. De opening van deze boormethode is over het algemeen kleiner dan ongeveer 120 mm. Figuur 7-12a toont een hangende gereedschapshouder, die niet te lang mag worden uitgeschoven om overmatige buigvervorming te voorkomen. Het wordt over het algemeen gebruikt voor het boren van gaten met kleinere diepte. De gereedschapshouder getoond in figuur 7-12b is langer en wordt gebruikt om coaxiale gatensystemen te boren in de twee wanden van de behuizing die ver uit elkaar liggen. Om de stijfheid van de gereedschapshouder te vergroten, wordt het andere uiteinde van de gereedschapshouder ondersteund in de geleidingshulszitting van de achterste kolom van de boormachine.

(2) De spil van de boormachine drijft de werktuigbalk en de kotterfrees aan om te roteren en een longitudinale voedingsbeweging uit te voeren, zoals weergegeven in figuur 7-13. Deze methode vergroot de lengte van de spilophanging en verzwakt de stijfheid ervan, en wordt over het algemeen alleen gebruikt voor het boren van gaten met kortere lengtes.

(3) De platte roterende schijf van de boormachine drijft de kotterfrees aan om te roteren, en de werktafel drijft het werkstuk aan om een ​​longitudinale voedingsbeweging uit te voeren.
Voor de twee bovenstaande kottermethoden is aanpassing van de lengte van de gereedschapskopverlenging vereist om de grootte en tolerantie van de opening te garanderen, zoals weergegeven in afbeelding 7-14. Aanpassingen, proefboren en metingen zijn vereist, en pas nadat de opening is gekwalificeerd kan formeel boren worden uitgevoerd, wat hoge technische eisen vereist.
De platte roterende schijf van de boormachine getoond in figuur 7-15 kan met de hoofdaskast op en neer bewegen, en kan ook zelfstandig een rotatiebeweging uitvoeren. De radiale gereedschapshouder in het midden kan een radiale transportbeweging uitvoeren of in elke gewenste positie staan.

Zoals weergegeven in afbeelding 7-16a kunt u grote gaten boren als u een radiale gereedschapshouder gebruikt om het kottergereedschap in een excentrische positie te plaatsen. Φ Deze boormethode wordt gewoonlijk gebruikt voor gaten groter dan 200 mm, maar de gaten mogen niet te lang zijn. Figuur 7-16b toont het boren van de binnengroef. De platte schijf drijft het kottergereedschap aan om te roteren, en de radiale gereedschaphouder drijft het kottergereedschap aan om een ​​continue radiale voedingsbeweging uit te voeren. Als de gereedschapspunt tot voorbij het uiteinde van de gereedschapshouder wordt verlengd, kan ook het kopvlak van het gat worden geboord.
Boormachines worden voornamelijk gebruikt voor het boren van de steungaten, binnengroeven en eindvlakken van grote en middelgrote beugels of dozen; Boormachines kunnen ook worden gebruikt voor het boren, expanderen, ruimen, frezen van groeven en het frezen van vlakke oppervlakken.
3. Freesmachine kotteren
Het boren van gaten op een horizontale freesmachine gebeurt op dezelfde manier als weergegeven in figuur 7-12a. De kotterbaar wordt geïnstalleerd in het spilkegelgat van de horizontale freesmachine voor roterende beweging, en het werkstuk wordt op de werkbank geïnstalleerd voor zijdelingse voedingsbeweging.
4. Zwevend kotteren
As mentioned above, single edge boring cutters are commonly used for boring holes on lathes, boring machines, and milling machines. In batch or mass production, for larger apertures (>Φ Gaten met een diepte van 80 mm en hoge precisie kunnen nauwkeurig worden bewerkt met behulp van een zwevende kotterfrees.
Het verstelbare zwevende boorblok wordt weergegeven in figuur 7-17. Draai bij het afstellen twee schroeven 2 los en draai schroef 3 om de radiale positie van gereedschapsblok 1 aan te passen aan de diameter en tolerantie van het geboorde gat. De zwevende kotterfrees draait het werkstuk op de draaibank zoals weergegeven in figuur 7-18. Tijdens het werken wordt de gereedschapshouder op de vierkante gereedschapshouder bevestigd en wordt het zwevende boorgereedschapsblok in het rechthoekige gat van de gereedschapshouder geïnstalleerd. Het centreert automatisch door de radiale snijkracht van de twee randen in evenwicht te brengen, waardoor de diafragmafout wordt geëlimineerd die wordt veroorzaakt door de installatiefout van het gereedschapsblok op de gereedschapshouder.

Zwevend kotteren is in wezen gelijk aan ruimen, met bewerkingstoeslagen, haalbare maatnauwkeurigheid en oppervlakteruwheidswaarden die vergelijkbaar zijn met ruimen. De voordelen van zwevend kotteren zijn een gemakkelijke en stabiele garantie van de bewerkingskwaliteit, eenvoudige bediening en hoge productiviteit. De positionele fout van het oorspronkelijke gat kan echter niet worden gecorrigeerd, dus de positionele nauwkeurigheid van het gat moet in het voorgaande proces worden gewaarborgd.
5. Kenmerken van het boorproces
Enkelzijdig kotteren met een kotterfrees heeft de volgende kenmerken:
(1) Saai heeft een sterk aanpassingsvermogen. Het kotteren kan worden uitgevoerd op basis van het boren, gieten en smeden van gaten. Het bereik van haalbare maattolerantieniveaus en oppervlakteruwheidswaarden is relatief breed; Met uitzondering van gaten met kleine en diepe diameters, kunnen gaten met verschillende diameters en structurele typen bijna worden geboord, zoals weergegeven in tabel 7-1.
(2) Boren kan de positiefout van het oorspronkelijke gat effectief corrigeren, maar vanwege de beperking van de diameter van de boorstang door de opening is de stijfheid ervan over het algemeen slecht en is deze gevoelig voor buiging en trillingen. Daarom is de controle van de boorkwaliteit (vooral bij smalle gaten) niet zo handig als ruimen.
(3) De productiviteit van het boren is laag. Omdat kotteren meerdere gereedschapspassages vereist met een kleinere snijdiepte en voedingssnelheid om de buigvervorming van de gereedschapshouder te verminderen, en de radiale positie van het kottergereedschap op de gereedschapshouder moet worden aangepast bij het boren van gaten op boor- en freesmachines, is de bediening is complex en tijdrovend.
(4) Kotteren wordt veel gebruikt voor het bewerken van gaten in verschillende onderdelen, zowel in één stuk als in kleine batches. Bij massaproductie zijn boormallen nodig voor het boren van de lagergaten van de beugels en dozen.

5, gaten trekken
Gaten trekken is een efficiënte precisiebewerkingsmethode. Naast het draaien van ronde gaten is het ook mogelijk om door gaten en binnenste spiebanen met verschillende dwarsdoorsnedevormen te draaien, zoals weergegeven in afbeelding 7-19. Het maattolerantieniveau dat kan worden bereikt door het aanprikken van ronde gaten is IT9~IT7, en de waarde van de oppervlakteruwheid is Ra1,6~0.4 μM.

1. Brootsen kan worden gezien als het zagen van meerdere schaafmachines, gerangschikt in volgorde van hoogte, zoals weergegeven in figuur 7-20. De structuur van het ronde gat wordt getoond in figuur 7-21, en de functies van de verschillende onderdelen zijn als volgt:
Het handvat is het deel waar het draaimes het draaimes vastklemt.
De nekdiameter is het kleinst en als de snijkracht te groot is, breekt deze meestal hier, waardoor het gemakkelijker is om te lassen en te repareren.
De overgangskegel geleidt de broots in het te bewerken gat.
Het leidende deel zorgt voor een soepele overgang van het werkstuk naar het snijdeel en kan ook controleren of de opening vóór het trekken te klein is om schade veroorzaakt door overmatige belasting van de eerste snijtand te voorkomen.
Het snijgedeelte omvat ruwe snijtanden en fijne snijtanden, die het belangrijkste snijwerk uitvoeren.
Het kalibratiegedeelte is de kalibratietand, die wordt gebruikt om de opening te corrigeren en de gatwand te polijsten. Wanneer de diameter van de snijtandrand na het slijpen afneemt, worden de eerste paar kalibratietanden achtereenvolgens tot snijtanden geslepen.
Het achterste geleidingsdeel voorkomt dat het werkstuk doorbuigt, krassen op het bewerkte oppervlak veroorzaakt en de freestanden beschadigt bij het wegsnijden van het werkstuk.
De horizontale draaibank wordt getoond in figuur 7-22. Het bed is uitgerust met een hydraulische aandrijfoliecilinder en het rechteruiteinde van de zuigerstang is uitgerust met een vervolgbeugel en een mesclip om de trekker te ondersteunen en vast te klemmen. Voordat u met de werkzaamheden begint, wordt de broots ondersteund op de rol en de staartbeugel van de broots, en wordt het werkstuk door het linkeruiteinde van de broots gestoken. Wanneer de gereedschapshouder het gereedschap in een rechte lijn naar links beweegt, wordt het werkstuk tegen de "steun" gedrukt en kan het gereedschap het snijproces voltooien. De lineaire beweging van het snijgereedschap is de hoofdbeweging en de voedingsbeweging wordt voltooid door de vergroting van elke tand van het snijgereedschap.

(1) Het frezen van ronde gaten wordt weergegeven in figuur 7-23. De opening van het gat is over het algemeen 8-125 mm, en de lengte-diameterverhouding van het gat is over het algemeen niet groter dan 5. Nauwkeurige voorbewerking is over het algemeen niet vereist vóór het trekken, en kan worden getrokken na het boren of voorbewerken. Als het kopvlak van het werkstuk niet loodrecht op de as van het gat staat, plaats dan het kopvlak tegen de bolvormige ring van de draaibank. Onder invloed van de snijkracht roteren het werkstuk en de bolvormige ring iets samen, zodat de as van het gat automatisch wordt aangepast om consistent te zijn met de richting van de snijas, wat kan voorkomen dat de snijplotter breekt.
(2) Het ruimen van de binnenste spiebaan wordt weergegeven in figuur 7-24a. De spiebaantrekker is plat met bovenste tanden. De juiste positie van het werkstuk en het snijgereedschap wordt verzekerd door het geleidingselement. Cilinder 1 van het geleide-element voor de broots (Figuur 7-24b) wordt in het gat aan het uiteinde van de broots gestoken, cilinder 2 wordt gebruikt om het werkstuk te plaatsen en groef 3 wordt gebruikt om de broots te plaatsen.

2. Kenmerken van het brootsproces
(1) Tijdens het brootsen werkt het snijgereedschap met meerdere tanden tegelijk, waardoor de ruwe en fijne bewerking in één beweging wordt voltooid, wat resulteert in een hoge productiviteit.
(2) De broots is een gereedschap met een vaste maat en gekalibreerde tanden voor kalibratie en polijsten; De brootsmachine maakt gebruik van een hydraulisch systeem met een soepele transmissie, een lage snijsnelheid (=2-8m/min), een dunne snijdikte en geen ophoping van spanen, zodat bij het brootsen een hoge verwerkingskwaliteit kan worden bereikt.
(3) De vervaardiging van brootsen is complex en duur, en één broots is slechts geschikt voor een gat of spiebaan van één maat. Daarom wordt brootsen voornamelijk gebruikt voor massaproductie of massaproductie van gestandaardiseerde producten.
(4) Bij het brootsen zijn geen getrapte gaten en blinde gaten mogelijk. Vanwege de werkeigenschappen van de brootsmachine is het niet geschikt om brootsen uit te voeren op de gaten van sommige complexe onderdelen, zoals de gaten in de kast.
6, slijpgaten
Slijpen is een van de precisiebewerkingsmethoden voor gaten, met haalbare maattoleranties van IT8~IT6 en oppervlakteruwheidswaarden van Ra0.8~0.4 μM.
Het slijpen van gaten kan worden uitgevoerd op een binnenste cilindrische slijpmachine of op een universele buitenste cilindrische slijpmachine, zoals weergegeven in afbeelding 7-25. Het gebruik van een slijpschijf met een concaaf conisch binnenoppervlak aan het uiteinde kan het gat en het schouderoppervlak in het gat in één klemming slijpen, zoals weergegeven in figuur 7.26.
Vergeleken met het slijpen van de buitenste cirkel heeft het slijpen van gaten de volgende nadelen:
(1) De waarde van de oppervlakteruwheid van slijpgaten is over het algemeen iets groter dan die van het slijpen van de buitencirkel, omdat de algemeen gebruikte slijpkop van de binnencirkel een snelheid heeft die over het algemeen niet hoger is dan 20.000 omw/min, en de diameter van de slijpschijf klein is, waardoor het is voor zijn omtreksnelheid moeilijk om 35-50m/s slijpen van de buitenste cirkel te bereiken.
(2) De controle van de slijpnauwkeurigheid is niet zo handig als rondslijpen. Omdat het contactoppervlak tussen de slijpschijf en het werkstuk groot is, is de warmteontwikkeling hoog, zijn de koelomstandigheden slecht en is het werkstuk gevoelig voor brandwonden; Vooral wanneer de slijpschijfas slank is en een slechte stijfheid heeft, is deze gevoelig voor buigvervorming en interne conische fouten. Daarom is het noodzakelijk om de slijpdiepte te verkleinen en het aantal polijstbewegingen te vergroten.
(3) Lage productiviteit. Doordat de diameter van de slijpschijf klein is, slijt deze snel; Bovendien is het niet gemakkelijk om de spanen door het koelmiddel weg te spoelen, en is de slijpschijf gevoelig voor verstopping, waardoor regelmatig reparatie of vervanging nodig is om de extra tijd te vergroten. Bovendien zullen de afname van de slijpdiepte en de toename van de polijstfrequentie onvermijdelijk de productiviteit beïnvloeden. Daarom wordt gatenslijpen voornamelijk gebruikt voor het nauwkeurig bewerken van gaten met hoge precisie die niet geschikt zijn of niet kunnen worden geboord, ruimen en brootsen, evenals voor geharde gaten.

7,孔的精密加工
1．精细镗孔
精细镗与镗孔方法基本相同,由于最初是使用金刚石作镗刀,所以又称金刚镗.这种方法常用于材料为有色金属合金和铸铁的套筒零件孔的终加工,或作为珩磨和滚压前的预加工.精细镗孔可获得精度高和表面质量好的孔,其加工的经济精度为IT7~IT6,表面粗糙度值为Ra0.4~0. 05μm.
Er zijn meer producten beschikbaar voor YT30,YT15,YG3X en meer.达到高精度与较小的表面粗糙度值,减少切削变形对加工质量的影响,采用回转精度高,刚度大的金刚镗床,并选择切削速度较高(切钢为20{{10}} m/min;切铸铁为1{ {25}}0 m/min; met een snelheid van 300 m/min), een ventilator (0,2 ~ 0,3 mm), een cilinderkop (0,03 ~ 0,08 mm/r), een paar stappen per minuut.精细镗孔的尺寸控制,采用微调镗刀头,图7-27所示的是一种带游标刻度盘的微调镗刀,刀杆4上夹有可转位刀foto5,刀杆4上有精密的小螺距螺纹,刻度盘3的螺母与刀杆4组成精密的丝杠螺母副.微调时,半松开夹紧螺钉7,转动刻度盘3,因刀杆4用键9导向,因此刀杆只能作直线移动,从而实现微调,最后将夹紧螺钉锁紧.这种微调镗刀的刻度值可达0,0025mm.

2．珩磨
珩磨是用油石条进行孔加工的一种高效率的光整加工方法,需要在磨削或精镗的基础俛行.珩磨的加工精度高,珩磨后尺寸公差等级为IT7~IT6,表面粗糙度值为Ra0.2~0.05μm.
珩磨的应用范围很广,可加工铸铁件,淬硬和不淬硬的钢件以及青铜等,但不宜加工易堵塞油石的塑性金属.珩磨加工的孔径为Φ5~Φ500mm,也可加工L/D >10 的深孔,因此广泛应用于加工发动机的汽缸,液压装置的油缸以及各种炮筒的孔.

Honen is een contactslijpproces met een groot oppervlak op lage snelheid, dat in principe hetzelfde is als het slijpprincipe. Het slijpgereedschap dat voor het honen wordt gebruikt, is een hoonkop die is samengesteld uit verschillende fijnkorrelige oliestenen. Tijdens het honen heeft de oliesteen van de hoonkop drie soorten bewegingen: roterende beweging, heen en weer gaande lineaire beweging en radiale beweging onder uitgeoefende druk, zoals weergegeven in figuur 7-28a. Rotatie en heen en weer gaande lineaire beweging zijn de belangrijkste bewegingen bij het slijpen, en de combinatie van deze twee bewegingen zorgt ervoor dat de snijbanen van schurende deeltjes op het binnenoppervlak van het gat in de oliesteen elkaar snijdende en niet-repeterende patronen vormen, zoals weergegeven in figuur {{ 4}}b. Radiale drukbeweging is de voedingsbeweging van oliestenen, en hoe groter de uitgeoefende druk, hoe groter de voedingssnelheid.
Tijdens het honen is het contactoppervlak tussen de oliesteen en de gatwand groot en zijn er veel schurende deeltjes die deelnemen aan het snijden. Daarom is de snijkracht die op elk schuurdeeltje wordt uitgeoefend erg klein (de verticale belasting van de schuurdeeltjes is slechts 1/50 ~ 1/100 van het slijpen), de snijsnelheid van het hoon is laag (in het algemeen minder dan 100 m/min, slechts 1/30~1/100 van gewoon slijpen) en er wordt een grote hoeveelheid koelvloeistof aangebracht tijdens het hoonproces. Daarom wordt er minder warmte gegenereerd tijdens het hoonproces en wordt het oppervlak van het gat niet gemakkelijk verbrand. Bovendien is de verwerkingsvervormingslaag extreem dun, waardoor een hoge maatnauwkeurigheid, vormnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit kan worden bereikt door machinale bewerking. het gat.
Om een ​​uniform contact tussen de oliesteen en het oppervlak van het gat te garanderen, en om kleine en uniforme bewerkingstoeslagen te verwijderen, heeft de hoonkop een kleine mate van zweven ten opzichte van het werkstuk. De hoonkop is zwevend verbonden met de spindel van de werktuigmachine, waardoor het honen de positienauwkeurigheid en rechtheid van het gat niet kan corrigeren. De positienauwkeurigheid en rechtheid van het gat moeten tijdens het proces vóór het honen worden gegarandeerd.
3. Slijpen
Slijpen is ook een veelgebruikte afwerkingsmethode voor gaten, die moet worden uitgevoerd na precisieboren, scharnieren of slijpen. Na het slijpen kan het maattolerantieniveau van het gat worden verhoogd tot IT6~IT5, en de oppervlakteruwheidswaarde is Ra0.1~0.008 μm. De rondheid en cilindriciteit van het gat nemen eveneens overeenkomstig toe.
De materialen voor het slijpgereedschap, de slijpmiddelen en de slijptoeslagen die worden gebruikt voor het slijpen van gaten zijn vergelijkbaar met die voor het slijpen van buitenste cirkels.
De slijpmethode voor het gat in het hulsdeel wordt weergegeven in figuur 7-29. Het slijpgereedschap op de afbeelding is een verstelbare slijpstaaf, bestaande uit een taps toelopende middenstaaf en een slijphuls. Draai de moeren aan beide uiteinden om de diameter binnen een bepaald bereik aan te passen. De groeven en inkepingen op de slijphuls zijn ontworpen om tijdens het afstellen gelijkmatig te openen of samen te trekken, en kunnen schuurmiddel opslaan.

Bij de productie uit één stuk worden vaak vaste slijpstaven gebruikt. De gegroefde slijpstaaf (zoals weergegeven in figuur 7-30a) vergemakkelijkt de opslag van slijpmiddel voor grof slijpen; Gladde slijpstaven (zoals weergegeven in figuur 7-30b) worden over het algemeen gebruikt voor precisieslijpen.
Voordat u gaat slijpen, plaatst u het werkstuk, installeert u de slijpstaaf op de draaibank, brengt u slijpmiddel aan, past u de diameter van de slijpstaaf aan om de juiste druk op het werkstuk uit te oefenen en gaat u vervolgens verder met slijpen. Tijdens het slijpen draait de slijpstaaf en wordt het werkstuk met de hand heen en weer gehouden.

Bij het slijpen van grote gaten in schaal- of cilinderonderdelen kunnen deze worden uitgevoerd op een boormachine of aangepast eenvoudig gereedschap. De slijpstaaf roteert en beweegt tegelijkertijd axiaal, maar moet zwevend verbonden zijn met de machinespindel. Anders zal, wanneer de as van de slijpstaaf afwijkt van de as van het gat, een vormfout van het gat ontstaan.
Acht rollende binnengaten
De daadwerkelijke pershoeveelheid van onderdelen die door walsen worden verwerkt, is erg klein en is afhankelijk van de zelfpositionering van het bewerkingsoppervlak voor verwerking, wat de oppervlakteruwheid van de onderdelen kan verminderen en de maatnauwkeurigheid kan verbeteren. De vormafwijking van de onderdelen zal echter niet significant verbeteren. Daarom hangt de nauwkeurigheid van door walsen verwerkte onderdelen voornamelijk af van de nauwkeurigheid van de voorbewerking (draaien) en de oppervlakteruwheid vóór het walsen. Walsverwerking is een chipvrije verwerking zonder verwarmingsverschijnsel. Het uiteindelijke formaat is het gevormde formaat en de verwerkingsgrootte is eenvoudig te controleren. De oppervlaktelaag van gewalste onderdelen genereert resterende drukspanning en koude verharding, wat de vermoeiingssterkte van de onderdelen kan verbeteren en de productie-efficiëntie kan verhogen. Maar er moeten rollende gereedschappen gemaakt worden.
De oppervlaktekwaliteit van walsbewerking heeft de volgende effecten op de prestaties van het werkstuk:
① De impact op de slijtvastheid. De oppervlakteruwheid heeft een aanzienlijke invloed op de initiële slijtage van wrijvingsparen, maar het is niet zo dat hoe kleiner de ruwheid, hoe slijtvaster deze is. Onder bepaalde werkomstandigheden bestaat er altijd een optimale parameterwaarde op het oppervlak van het wrijvingspaar, namelijk ongeveer 0.32-1.25, μM.
② De impact op de vermoeiingssterkte. Onder invloed van wisselende belastingen kunnen de oneffenheden en defecten op het oppervlak van het werkstuk gemakkelijk spanningsconcentratie en vermoeidheidsscheuren veroorzaken, wat leidt tot vermoeidheidsbreuken. Voor sommige belangrijke onderdelen die wisselende belastingen dragen, zoals de verbinding tussen de krukas van de krukas en de astap, moet nabewerking worden uitgevoerd om de oppervlakteruwheid te verminderen en de vermoeiingssterkte te verbeteren.
③ De impact op de corrosieweerstand. Hoe ruwer het oppervlak van het werkstuk, hoe gemakkelijker het is om bijtende stoffen op te hopen; Hoe dieper de vallei, hoe sterker de infiltratie en corrosie. Daarom kan het verminderen van de oppervlakteruwheidswaarde van onderdelen hun corrosieweerstandsprestaties verbeteren.
④ De impact op de paseigenschappen. Ruwe pasoppervlakken kunnen de passpeling vergroten, de paseigenschappen veranderen, de pasnauwkeurigheid en stijfheid verminderen en de soepelheid en betrouwbaarheid van de werking beïnvloeden na slijtage van de pasonderdelen. Daarom moet voor oppervlakken met bijpassende vereisten een kleinere parameterwaarde voor de oppervlakteruwheid worden beperkt.
Walsondersteunde bewerkingstechnologie is een nieuw type bewerkingstechnologie die zich geleidelijk heeft ontwikkeld met de ontwikkeling van mechanische verwerking. De oppervlaktewalsverwerkingsmethode is een hulpmethode voor oppervlaktemodificatie, die de voordelen heeft van lage elastische druk, lage wrijving, verdere vermindering van de oppervlakteruwheid Ra-waarde, aanzienlijke verbetering van de oppervlaktehardheid en verhoogde weerstand tegen oppervlakteslijtage. Daarom heeft het steeds meer aandacht en gunst getrokken van technisch personeel.
Bij een nieuwe verwerkingstechnologie maken technici zich meer zorgen over de uitstekende prestaties die materialen met deze technologie kunnen bereiken, maar er is weinig betrokkenheid bij de selectie van procesparameters en hun impact op de verwerkingskwaliteit. Bij oppervlaktewalsbewerkingstechnologie bepaalt de selectie van bewerkingsparameters zoals spilsnelheid, axiale voeding, bewerkingsfrequentie, statische druk en smering rechtstreeks de uiteindelijke oppervlaktetoestand