De reden voor de afname van de kotterbewerkingsprestaties!
Wanneer de bewerkingsprestaties van boorgaten afnemen, kan de reden hiervoor worden veroorzaakt door een specifieke factor, of kan het resultaat zijn van de samenwerking van meerdere factoren. Deze factoren omvatten de stabiliteit van het werkstuk, de grootte van de bewerkingstoeslag, de stijfheid van het gereedschapssysteem, de bladkwaliteit en -geometrie, de snijsnelheid en voedingssnelheid die overeenkomen met de gereedschapsprestaties. Wanneer zich situaties voordoen zoals een lange verwerkingscyclustijd, een kortere standtijd van het gereedschap of een verslechtering van de kwaliteit van de onderdelen, moeten deze factoren worden geanalyseerd en geïdentificeerd.
Bij een specifiek boorproces kan de invloed van bepaalde factoren groter zijn dan die van andere factoren, maar deze factoren kunnen ook nauw met elkaar samenhangen. Het veranderen van de ene factor kan betekenen dat om het gewenste resultaat te bereiken, het noodzakelijk is om tegelijkertijd de andere factor te veranderen. Wanneer u snijtests uitvoert, mag u echter niet twee of meer factoren tegelijk wijzigen.
Hoewel werktuigmachines met tapse spilgaten van BT50, BT40 en BT30 allemaal dezelfde grove kotterkop kunnen gebruiken, kan niet elk werktuigmachine hetzelfde kotterproces voltooien. Hetzelfde geldt voor de diepte van het boorgat. Op de BT50-werktuigmachine kunnen gaten met een diameter van 75 mm en een diepte van 250-300 mm worden geboord. De BT40-werktuigmachine kan de bewerking van dit maatbereik ook voltooien met behulp van een verlengde kotterbaar. Elk werktuigmachine met een conus van minder dan 40 ondersteunt dit type bewerking echter niet.
Versleten spindels van werktuigmachines en onstabiele bevestigingen zijn meestal factoren die niet kunnen worden gewijzigd, maar die wel moeten worden aangepakt. Soms kunnen deze factoren ervoor zorgen dat een bewerkingstaak volledig mislukt, maar over het algemeen zal het veranderen van het bladtype of de snijparameters een oplossing bieden.
2. Het verspaningspersoneel is vaak niet duidelijk hoeveel marge gereserveerd moet worden voor het kotteren. Gebruikers zijn misschien beter bekend met de snijsnelheid/voedingssnelheid en de vereiste bewerkingstolerantie bij het draaien, maar deze ervaringen zijn niet altijd van toepassing op kotteren. Dit geldt vooral bij het voorkotteren met behulp van kotterfrezen.
Het is niet ongebruikelijk dat de diameter van de boor zeer dicht bij de uiteindelijke opening van het werkstuk ligt (met slechts een bewerkingsmarge van 0.5-0,75 mm over). Een dergelijke kleine materiaaltoeslag is niet voldoende om de twee bladpunten van het kottergereedschap op te vangen, wat zal leiden tot klapperen en een afname van de snijprestaties van het gereedschap.
Als er niet voldoende bewerkingstolerantie en losse diametertolerantie is (plus of minus een duizendste), is het beter om een kotterfrees te gebruiken (of een kotterfrees waarvan een van de bladklemmen is verwijderd) voor betere bewerkingsresultaten. Aan de andere kant kan het zijn dat bij onderdelen met kerngaten, als de positie van het kerngat onjuist is, er te veel werkstukmateriaal moet worden afgesneden.
Zelfs als de diameter van het kerngat binnen het typische bereik van de normen voor ruwkotteren valt, kan een afwijking van de kern ertoe leiden dat het kottergereedschap aan één kant van het gat meer in beslag neemt dan het zaagblad de spaanbelasting kan weerstaan.
Bij het selecteren van een kottergereedschap voor een bewerkingstaak wordt de assemblagestijfheid van het gereedschap doorgaans gebaseerd op de vereiste boorgatdiameter en nominale diepte, waarbij weinig aandacht wordt besteed aan de werkelijke boorgatdiepte en de vereiste extra uitsteeklengte (indien nodig). Bij een bepaald kotterproces is de diepte van het boorgat bijvoorbeeld slechts 50 mm, maar kan het gereedschap een ophanglengte van 200 mm nodig hebben om het boorgat door het werkstuk en/of de opspanning te bereiken.
Dit is compleet anders dan de vereiste boordiepte van 250 mm. Om de stijfheid van het gereedschap en het gebruiksbereik te maximaliseren, kan het modulaire boorsysteem een onbeperkt aantal modulecombinaties bieden. In gevallen waarbij de vereiste gereedschapslengte langer is, is het belangrijk om eerst een grotere basisdiameter van de kotterbaar te kiezen en vervolgens de diameter van de kotterbaar zo nodig te verkleinen, in plaats van dezelfde diameter over de gehele lengte van de kotterbaar te gebruiken. saaie bar.
Voor lang overhangend kotteren met beperkte ruimte kan worden overwogen om integrale hardgelegeerde kotterstangen te gebruiken (in plaats van meerdere verlengde stangen te gebruiken). Deze configuratie kan een hogere stijfheid en betere controle bieden, maar is meestal beperkt tot boorgaten met kleinere diameters. Voor kotteren met lange uitsteeklengtes, vergeleken met gereedschapsconfiguratieschema's die alleen rekening houden met de nominale lengte en opening van het boorgat, hebben modulaire kottersystemen die grotere uitsteeklengtes gebruiken en alleen de gereedschapsdiameter verkleinen wanneer dat nodig is, een betere stijfheid.
4. Merk en geometrische vorm van het blad Het blad is een belangrijk contactpunt tussen het werkstuk en het gereedschap. Als het blad niet past bij het kotterproces, zelfs als het kottersysteem een uitstekende stijfheid heeft en de kotterkop nauwkeurig uitgebalanceerd is, kan het nog steeds moeilijk zijn om ideale bewerkingsprestaties te bereiken.
Als de geometrische vorm van het mes de snijstabiliteit niet kan garanderen, heeft het gebruik van de beste meskwaliteit geen zin. Kotterbladen met onderdrukte geometrische vormen maken meestal gebruik van een relatief conservatieve spaanbreektafel, die een langere levensduur kan behouden onder stabiele verwerkingsomstandigheden, maar hun radiale snijdiepte moet minstens de helft van de boogradius van de gereedschapspunt bedragen.
Bij sommige zware boorprocessen (zoals diepgatboren of lange uitsteeklengteboren, kotteren van langspanenmateriaal of onstabiele werkstukopspanning veroorzaakt door gereedschapswerktuigen en/of opspanningen), kunnen slijpende geometrisch gevormde kotterbladen vrijer snijden. Voor specifieke kotterprocessen worden de gebruikte bladkwaliteiten en coatings voortdurend geüpgraded en vervangen. Bij het boren van stalen werkstukken zijn de meest gebruikte soorten metaalkeramiek en een drielaags gecoate harde legering.
Gecoate harde legeringssoorten kunnen ook worden gebruikt voor het boren van gietijzer. Als de verwerkingsomstandigheden stabiel zijn, kunnen keramische bladen van siliciumnitride en bepaalde kwaliteiten kubisch boornitride (CBN) ook worden gebruikt voor het boren van gietijzer. Aluminium en andere non-ferrometalen kunnen worden geboord met behulp van ongecoate bladen van harde legeringen, die doorgaans grote slijpspanen onder regelmatige hoeken hebben om het ontstaan van langwerpige spanen te voorkomen. Voor nauwkeurig kotteren van deze materialen met hoge snelheid kunnen zaagbladen met polykristallijne diamant (PCD) punten of coatings ook een goede keuze zijn.
Houd er rekening mee dat snijstabiliteit de eerste vereiste is om de levensduur van het mes te verlengen.
Nadat alle andere factoren in overweging zijn genomen, is het ook noodzakelijk om te bepalen of de snijsnelheid en voedingssnelheid geschikt zijn. Deze snijparameters zijn cruciaal voor het verkrijgen van de optimale vrije snijomstandigheden. De ideale kottertoestand is het gebruik van een hoge snijsnelheid en een gematigde voedingssnelheid, maar dit kan ook worden beperkt door verschillende hierboven genoemde omstandigheden. Een veelgemaakte fout bij het voorkotteren met behulp van kotterfrezen is het eenvoudigweg vermenigvuldigen van de voedingssnelheid bij het kotteren met één punt met 2.
Deze berekeningsmethode is meestal niet correct: bij kotterbewerkingen met dezelfde opening kan de voedingssnelheid van de grofkotterfrees 4 keer zo groot zijn als die van de fijnkotterfrees, omdat de grofkotterfrees een grotere gereedschapspuntboogradius kan gebruiken. Als de puntradius van een precisieboorfrees bijvoorbeeld 0,2 mm of 0,4 mm is, kan een grof kotterblad een puntradius van 0,8 mm gebruiken.
Door de straal van de gereedschapspuntboog te verdubbelen en twee bladen te gebruiken, kan de voedingssnelheid vier keer zo hoog zijn als die van een precisiekottergereedschap. Over het algemeen vereist voorkotteren geen zeer fijne bewerking
Gladheid van het oppervlak, daarom kan een stijver kottergereedschap worden gebruikt voor bewerking bij hogere snijsnelheden. Als de voedingssnelheid van de kotterfrees te klein is, zal dit klapperen veroorzaken als gevolg van een onjuiste bewerkingstoeslag. Ruwkotterfrezen worden gebruikt voor kotterbewerkingen met hoge belastingen, waarbij meer werkstukmateriaal moet worden verwijderd en hogere voedingen moeten worden gebruikt.
Verwerkingspersoneel vindt het soms moeilijk om de juiste snijsnelheid van het oppervlak voor precisiekotteren te bepalen. Het optimaliseren van de snijsnelheid is cruciaal voor het verlengen van de levensduur van het mes. Als er met een zeer hoge snijsnelheid wordt geboord onder zware belasting, zal dit een grote hoeveelheid snijwarmte genereren en de levensduur van het blad verkorten.
Het verminderen van de spaanbelasting kan de snijtemperatuur verlagen, waardoor het kotterblad met een hogere oppervlaktevoeding kan verwerken.
